传统上，泵的振动和表面温度一直是确定工业空间中泵和旋转设备的健康和状态的主要方法。BETVICTOR体育官网然而，对于大多数泵来说，这些即将到来的泵故障信号往往在接近使用寿命的时候出现。BETVICTOR体育官网
幸运的是，通过物联网(IoT)远程监控的新型预测性维护为早期发现未来问题提供了机会，可以延长泵的使用寿命，最大限度地减少停机时间和整体维护成本。它还可以经济有效地做到这一点，因为一个泵的损失通常可以支付物联网系统的许多倍。一家专业服务网络进行的一项研究发现，到2025年，预测性维护可能为公司节省6300亿美元，其中大部分成本节省来自减少计划外停机时间。
如果没有物联网为维护团队提供的早期检测监控，公司很容易忽视设备变化的早期指标。因此，对泵和系统的全面监控可以在早期发现泵内的问题，减少停机时间BETVICTOR体育官网，减少人工和更换部件的大量成本。以下是如何通过物联网驱动的预防性维护策略来评估潜在的泵故障区域。
轴承和密封件存在泵故障风险
泵故障和损坏的主要原因通常发生在两个部件之一:密封和轴承。密封件通常是泵的第一个失效部件。当压力变化影响密封腔的压力和温度，并最终影响密封时，就会发生这种情况。
泵中第二个最常见的故障部件是轴承。BETVICTOR体育官网轴承失效可能是由于密封泄漏、设备不平衡、轴不对中甚至叶轮损坏造成的腐蚀。然而，根据瑞士轴承制造商的一份报告，80%的轴承故障是由于润滑不当导致过热。
轴承故障需要立即引起注意，因为在生产力损失、计划外停机和停机时间方面，每小时的成本可高达25,000至50,000美元。但是，由于密封件和轴承是主要失效部件，用户可以查看主要失效指标。在机械密封中，压力或温度的变化是可能导致故障的工艺变化的主要指标。
用户可以使用物联网来查看密封中的压力和温度变化。当注意到峰值和趋势增加时，可以安排维护以防止故障。对于轴承，振动是轴承磨损的主要指标。这意味着用户还可以使用物联网来持续监测轴承的振动，以确定在发生灾难性故障之前何时需要更换轴承。
泵故障和损坏的原因
振动监测是检测和预防设备过早甚至灾难性故障的有效手段。除了轴承磨损外，振动还经常表明不平衡、不对中和松动等故障——这些都是即将发生故障的早期预警信号。
泵振动的来源是多方面的。BETVICTOR体育官网然而，最典型的原因包括弯曲轴、不平衡、不对中、反作用力和部件之间的接触。如果不加以检查，这些情况会对旋转设备的可靠性和运行产生负面影响。
但是，当着眼于大局并分析泵故障的原因时，必须超越监测泵的振动，而是更广泛地观察每个组件。BETVICTOR体育官网这是因为泵的振动和表面温度并不总是泵故障的初始迹象。例如，压力、流体特性、转速和方向的变化、吸入堵塞、内部湿侧部件磨损都会导致泵压力的变化，最终导致振动。
物联网如何解决问题
实施集成物联网传感器来测量和预测泵组件的变化，对于保持泵系统的寿命并最大限度地减少停机成本是不可或缺的。因此，早期检测是确定泵风险的主要预防措施。
在中心部署物联网的基于状态的监测维护计划非常适合分析振动和压力等组件，以便制造团队为由于系统故障而导致的任何计划外停机做好准备。
不幸的是，今天的行业主要运行在一个简单的模式上:如果资产坏了，那就修复它;否则，请定期检查。这种传统做法效率低下。或者，使用物联网在故障发生之前预测故障，同时了解需要什么来防止重复故障，是更好的方法。
此外，现代灵活的物联网系统通过识别从未被设计用于监控的故障模式来补充传统系统。物联网旨在提醒维护团队注意可能隐藏在设备内部或被客户或独立服务代表无意中隐藏的故障。预测资产行为需要了解设备、应用和物联网技术。
在这些类型的密封场景中，通过监测压力、温度和振动，可以通过捕捉异常情况来了解泵的状态，以防止故障并减少停机时间。
监控防止停机和损坏
完整的监控通过对关键设备的独立监控，提高了生产线的安全性，降低了停机事故的风险，降低了维护成本。然而，计划外停机会影响生产过程的每个部分，包括生产力、信息技术(IT)和客户服务。
早期检测和预测性维护对于高效生产是不可或缺的，并有助于减轻计划外停机带来的昂贵影响。从这个角度来看，一项研究发现，在2008年，泵维修的平均成本是1.2万美元。虽然计划外停机对许多行业都有严重影响，但制造业的损失尤其严重。例如，2016年汽车行业的计划外停机成本占工厂年生产率的5%至20%，每分钟22,000美元。
因此，制造商需要在尽可能少的停机时间内保持泵系统的高效运行。将物联网作为集成传感器的预防性维护策略的一部分，是获得泵问题、监管维护和停机事件预防性测量的最佳方法之一。